Startseite > Leistungen > Prozesse rationalisieren

Prozesse bieten oftmals hohes Verbesserungspotential.

Wir leben LEAN! Wir reduzieren Verschwendung und erhöhen Freude am Prozess durch höhere Prozessqualität und -effizienz.

Hierbei unterstützen wir Sie von der Projektplanung bis zur Umsetzung und bringen die spezifischen Tools des LEAN Managements und der Wertstromanalyse mit, die zusätzlich zu den Value Management (VM)-Methoden erforderlich sind.

Dabei optimieren wir den Wertstrom in folgenden Bereichen:

Rhythmus und Fluss: Idealzustand ist die Schaffung einer kontinuierlichen Fließfertigung. Die Fließfertigung hat sich hierbei am Kundentakt zu orientieren. Der Fluss ist hierbei nicht nur auf den physikalischen sondern auch auf den Fluss der Information ausgerichtet. Material- und Informationsfluss geschehen parallel.

Steuerung und Sequenz: Zweites Handlungsfeld ist die Steuerung des Flusses. Ziel ist eine massive Vereinfachung der Steuerung. Es sind selbststeuernde Regelkreise in der Fertigung aufzubauen. Die Regelkreise werden über wenige Schrittmacher gesteuert.

Prozess und Hilfsmittel: Diese Bestandteile müssen zur Erreichung des optimalen Wertstroms ebenfalls angepasst werden.

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Ihr erster  Ansprechpartner für Prozessrationalisierung
Christian Katschnig
christian.katschnig@valuemanager.at
0043 6605161187

Für eine effiziente Wertstromanalyse arbeiten wir mit dem Vasco Softwarepaket in Kooperation mit

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Wieso Lean Management?

  • Instabile Prozesse und unzureichendes Qualitätsmanagement erzeugen Fehlerkosten.
  • Ständige Planungseingriffe führen zu großer Unruhe in der Produktionssteuerung.
  • Fehlende Flexibilität und Standardisierung erhöhen die Ausfallshäufigkeit.
  • Nicht abgestimmte Arbeitsplatzgestaltung und Fabriksplanung steigern die Logistik-kosten.
  • Ungerichtete Werte erzeugen eine ungewollte Unternehmenskultur.
  • Langjährige Erfahrung und Wissen wird nicht gespeichert und geht verloren.

Was wir in Ihr Unternehmen bringen?

  • Grundlagen Lean Management»
  • Lean Philosophie
  • 5 Prinzipien des Lean Thinking
  • Wertschöpfung & Verschwendung
  • Lean Toolbox
  • Vom Ist- zum Soll-Prozess
  • PDCA-Zyklus
  • Bedeutung von Standards 
  • 5 S in der Produktion & Administration
  • Visuelles Management und Poka Yoke
  • Arbeitsplatzgestaltung
  • Ergonomie
  • Sauberkeit und Ordnung (5A)
  • Poka Yoke
  • SMED

Anbei sehen Sie sowohl strategische als auch operative Themenfelder, in denen wir unterstützen:

Produktionsoptimierungen

  • Ausgehend von einer konsistenten Fabriks- und Logistikplanung werden die Arbeitsplätze optimal gestaltet. Die wertschöpfenden Tätigkeiten werden durch Reduktion von Verschwendung professionalisiert.
  • Stabile Prozesse sind die Basis für Durchlaufzeitreduktionen und einer Glättung der Produktion hin zum PULL-Prinzip.
  • Durch Mitarbeiterorientierung werden die Eigenverantwortlichkeit und der Know-How-Aufbau im Unternehmen gefördert. Gleichzeit steigt die Flexibilität im Arbeitsumfeld.

 

Rationalisieren und Optimieren von Prozessabläufen
Gemäß dem Value Management Ansatz werden zunächst die Ziele der Prozessoptimierung definiert. Durch eine wertorientierte Priorisierung ergeben sich die zu optimierenden Prozesse als VM – Objekte. Wir führen eine funktionelle Prozessanalyse durch und erabeiten durch Einbezug eines interdisziplinären Expertenteams das Prozessoptimum.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Umsetzungen begleiten wir unter Rücksicht auf organisatorische und soziale Rahmenbedingungen und realisieren so einen Change für alle Beteiligte zum neuen Prozessmodell. Zur nachhaltigen Verankerung übergeben wir ein Setup für das Prozesscontrolling.

Startseite > Leistungen > Fehler vermeiden

In der Organisation lernen!

Die steigende Komplexität der Produkte und die daraus resultierenden Komplexität in der Arbeitsvorbereitung und im Arbeitsprozess selbst, führen zu einem steigenden Bedarf nach Dokumentation und Absicherung der Prozesse.

Fehler treten meist unvorhersehbar und dynamisch auf, weshalb eine zyklische „Nachschulung“ dieser Abweichungen scheitern muss. Oftmals sind Fehlerverursacher und der Verantwortliche zur Abwicklung des Fehlers nicht eine Person, dies allein führt zu Verständigungs- und Verständnisproblemen, was den Erfahrungstransfer hemmt.

Unser Ansatz

Das Fehlerlenkungs- und Erfahrungstransfersystem stellt automatisch zielgerichtete und aktuelle Informationen zur Verfügung, reagiert hierbei dynamisch auf Fehlerhäufigkeiten und wird selbstständig durch die Mitarbeiter aktualisiert und erweitert.

 

Lernen aus Erfahrung

 

  • Einbeziehung alle Mitarbeiter
    Wir integrieren den Wissens- und Erfahrungstransfer in allen Bereichen der Organisation
  • Fehlerprävention statt Fehlerreaktion 
    Aus Erfahrung lernen bedeutet Reduktion der Wiederholungsfehler
  • Lösungsorientiertes Gesprächs- und Problemlösungsklima
    Erfahrungs- und Wissensaustausch innerhalb und zwischen den Aufgabenbereichen auf Basis eines offenen und lösungsorientierten Dialogs.
  • Strukturierte Bereitstellung von Wissen
    Das von den Mitarbeitern erarbeitete und getragenen Know How wird in, für alle Anwender verständlicher Form, auf einfachen Weg zur Verfügung gestellt.
  • Aktualität der Daten
    Die Basis an Wissen und Erfahrung wird laufend durch alle Mitarbeiter und mit allen Mitarbeitern aktualisiert und zur Verfügung gestellt.